阿特斯陽光電力集團（以下簡稱“阿特斯”）宣布，其旗下又有三家工廠成功獲得省級智能制造示范車間認定。這一殊榮不僅彰顯了阿特斯在智能制造領域的深厚積淀與卓越實力，更標志著公司在推動光伏產業數字化轉型、以智能科技引領高質量發展的道路上邁出了堅實一步。

據悉，此次獲得認定的三家工廠分別為阿特斯鹽城工廠、阿特斯宿遷工廠以及阿特斯泰國工廠（或根據實際情況替換為具體工廠名稱）。這些工廠在自動化產線、數字化管理、工業互聯網應用等方面均達到了行業領先水平。評審專家一致認為，阿特斯這些車間在智能制造方面具有鮮明的示范引領作用，其經驗模式值得在行業內廣泛推廣。

智能科技重塑生產流程，降本增效成果顯著

走進阿特斯獲得認定的智能制造示范車間，映入眼簾的是一排排高速運轉的自動化生產線和靈活穿梭的智能物流機器人。在這里，傳統的勞動密集型生產場景已被高效的“機器換人”和“數據驅動”所取代。

以鹽城工廠為例，該工廠全面導入了MES（制造執行系統）、ERP（企業資源計劃系統）以及SCADA（數據采集與監視控制系統），實現了從訂單下達、物料配送、生產排程到質量檢測、成品入庫的全流程數字化管控。通過部署高精度傳感器和AI視覺檢測設備，電池片和組件的生產良率得到顯著提升，同時人力成本大幅降低。據測算，智能化改造后，車間的生產效率提升了30%以上，運營成本降低了20%左右。

工業互聯網賦能，打造透明化“智慧大腦”

阿特斯在智能制造領域的另一大亮點，是構建了以此三家工廠為節點的工業互聯網平臺。該平臺如同工廠的“智慧大腦”，能夠實時采集并分析海量生產數據，對設備狀態、能耗情況、質量波動進行精準預警和智能優化。

在宿遷工廠，通過引入AGV智能物流系統和自動化立體倉庫，物料流轉實現了全程可追溯、可調度，極大減少了物料呆滯和等待時間。基于大數據分析的預測性維護技術，使關鍵設備的非計劃停機時間縮短了近一半，確保了生產線的連續穩定運行。這種深度融合的“數據+制造”模式，讓生產變得更加透明、高效和柔性。

綠色智造雙輪驅動，引領行業可持續發展

作為全球領先的光伏組件制造商，阿特斯深諳“智能制造”與“綠色制造”必須協同并進。此次獲得認定的三家工廠，不僅在數字化方面表現突出，在節能減排方面同樣可圈可點。

通過智能能耗管理系統，廠區可以實時監控各環節的電力消耗，并利用算法優化設備運行策略，實現能源的精細化調配。例如，泰國工廠充分利用當地光照優勢，結合智能微電網技術，最大限度地消納清潔能源，打造了低碳甚至零碳的智能制造車間。這與中國推進新型工業化、實現“雙碳”目標的戰略方向高度契合。

持續深耕，未來可期

對于此次三家工廠獲得省級智能制造示范車間認定，阿特斯集團相關負責人表示：“這是對阿特斯長期以來堅持技術創新和數字化轉型的肯定。智能制造不是簡單的設備更新，而是生產模式、組織方式和商業邏輯的深刻變革。”

阿特斯將繼續加大在人工智能、工業互聯網、大數據等領域的研發投入，以點帶面，將示范車間的成功經驗復制推廣至全球其他生產基地。公司致力于不僅成為全球光伏行業的領跑者，更成為新能源領域智能制造的標桿企業，為全球客戶提供更高效、更可靠、更綠色的清潔能源產品。

業內專家指出，阿特斯多家工廠獲此認定，將有力帶動整個光伏產業鏈的智能化升級，為制造業高質量發展注入強勁的“智能科技”動能。